近日，采用机械科学研究总院数字化无模铸造技术开发的大型船电发动机在广西玉柴机器股份有限公司顺利完成铸型的加工制造，该铸型尺寸达4024mmX1420mmX1610mm、总重近10吨、加工周期仅为30天，标志着数字化无模铸造技术推动我国大功率重型发动机自主研发又上新台阶，广西电视台、玉林电视台等新闻媒体进行了重点报道。

机械总院技术团队历经10年创新研究，突破了复杂铸件高效率、高性能、高精度无模成形关键技术，研制出7类15种无模铸造成形装备，已在玉柴、潍柴、一汽铸造、中国一拖等160余家企业推广应用，建成了13个国内外应用基地。

广西玉柴利用该技术与装备，建成了世界上最大的发动机复杂铸件快速制造基地，累计完成了100多种型号、20000余台大功率发动机的研制及批量生产，顺利完成了塞内加尔、沙特等多个国家的定制产品开发，生产的发动机缸体缸盖等铸件，尺寸精度提高2～3个等级，关键部位壁厚从6mm～7mm减薄到3mm～4.5mm，中型6缸发动机缸体减重16%。某型号发动机从CAD设计到点火成功由传统工艺需要1.5年～2年缩减到100天，达到国五排放标准，发动机功率提高5.5%，油耗降低4.2%，烟度（BSU）降低20%，极大缩短了发动机的研发周期，提升了产品的质量与性能，为企业走出去、开拓海外市场提供了强有力的技术支撑。

数字化无模铸造技术与装备有效解决了大功率发动机缸体缸盖等复杂铸件研制周期长、成本高、成形精度低等技术难题，增强了企业核心竞争力，为发动机研制提供了新方法、新工艺、新装备，推动了企业智能制造与绿色发展。